탄성 시트 부품의 정밀 처리 기술

1 소개

공통 세척기, 마찰 플레이트, 디스크 스프링, 얇은 판, 비행 시트 등과 같은 생산에서 많은 양의 탄력적 인 시트 부품이 발생합니다. 처리 중에 발생할 수 있습니다. 음악은 부품의 가공 정확도에 심각한 영향을 미칩니다. 처리 중에 이러한 부품의 열처리 기술 및 정밀 클램핑 기술은 열처리 변형 및 공작물의 클램핑 변형을 줄이고, 변형 된 공작물이 부품의 최종 정밀도에 미치는 영향을 줄이기 위해 연구됩니다. 탄성 시트 부품의 정밀도 처리. 중요한 의미.

생산에서 쉽게 변형 가능한 탄성 시트 부품의 대부분은 현장 검사였으며 가공 정확도가 설계 요구 사항을 완전히 충족시킬 수 있음을 발견했지만 이륙 한 후 크기와 모양 공차가 크게 변경된 것으로 나타났습니다. 설계 라이센스 범위를 초과했습니다. 그 이유는 쉽게 변형 가능한 탄성 시트 부분의 강성이 약하고, 공작물 기준 표면의 정밀도가 높지 않고, 평탄도가 좋지 않으며, 공작물은 대기압에 의해 끌리거나 압박을 눌렀 기 때문입니다. 공작물은 변형 상태에서 변형되고 변형됩니다. 공작물의 크기와 모양 내성은 설계 요구 사항을 충족시키는 것으로 밝혀졌지만, 제거 후 공작물 변형이 회복되며, 공작물의 치수 및 기하학적 공차가 크게 변합니다. 설계 요구 사항을 초과하도록합니다.

쉽게 변형 가능한 탄성 시트 부분의 다른 부분을 검사 할 때, 공작물의 크기와 모양 내성은 기계의 정상적인 가공 정확도와는 거리가 멀다는 것이 밝혀졌습니다. 이는 절단력으로 인해 공작물이 절단 될 때 공작물이 변형되고 절단 가장자리가 잎 후에 변형 된 부분이 발생하기 때문입니다. 회복이 발생했습니다.

따라서, 부품의 변형을 마무리하고 감소시키고 절단력을 줄이기 전에 부품의 정밀도를 향상시키는 것은 쉽게 변형 가능한 탄성 시트 부품의 가공 정확도를 향상시키는 데 중요한 조치입니다.

2 개의 탄성 시트 부품의 처리 정확도 개선을위한 기술적 접근

2.1 열처리 변형 감소 및 마무리 전에 공작물의 치수 정확도 향상

높은 기계적 특성을 가진 워크 피스의 경우, 공작물의 전반적인 기계적 특성을 개선하기 위해서는 열 처리가 일반적으로 필요하다. 그러나 켄칭 중에 마르텐 사이트로 변형 될 때 오스테 나이트의 확장으로 인해 많은 양의 구조적 응력이 생성되고 빠른 냉각으로 인한 열 응력은 큰 내부 응력을 형성하여 변형과 균열을 유발합니다. 공작물이 켄칭됩니다. 쉽게 변형 가능한 탄성 시트 부품의 경우, 강성이 약해져 변형이 더 큽니다. 부품의 가공 정확도를 향상 시키려면 열처리 변형을 줄여야합니다.

열처리 변형을 줄이는 설계

열 처리 유형 툴링 설계

부품을 설계 할 때는 프로세스와 밀접하게 결합되어 공정 조건의 한계에주의를 기울이며 가능한 한 부품 구조에서 열처리 변형을 줄여야합니다.

부품을 선택할 때, 재료는 탄소 함량이 높을수록 탄소 함량이 높을수록 합금 요소가 높을수록 마르텐 사이트로의 오스테 나이트 변환의 ​​최종 온도가 낮기 때문에 재료를 선택해야합니다. 담금질 후 오스테 나이트가 더 많이 유지 될수록, 담금질 동안 조직 스트레스가 작을수록, 변형이 작다. 그리고 합금 강철은 우수한 경화성을 가지며, 일반적으로 오일 담금질을 채택하고, 공작물은 오일에서 냉각되고, 냉각 속도는 느리고, 열 응력이 비교적 작으므로 변형 균열 경향은 작습니다.

공작물을 설계 할 때 다른 영향이없는 경우 부품의 강성을 높이기 위해 최대한 많이 끝 플랜지를 증가시킵니다.

공작물이 켄칭 된 후에는 즉시 템퍼링되어야합니다. 즉, 담금질 부품은 오스테 나이트 변환보다 임계 온도로 재가열되고 잠시 동안 유지 된 후 실온으로 냉각됩니다. 학교 형 툴링을 설계하고, 담금질 공작물을 교정 툴링에 넣고 형태로 고정 한 다음, 용광로에 넣어 공작물과 함께 템퍼와 함께 형성하여 담금질 후 공작물의 변형을 수정할 수 있습니다. 실험에 의해 Ø350mm의 외경 및 3mm 두께가있는 탄성 프로파일 부분이 열처리에 사용되며 변형량은 0.20mm임을 확인했습니다. 교정 도구를 사용하지 않으면 변형이 1mm 이상입니다.

2.2 클램핑 방법 선택

부품을 마무리 할 때 클램핑 방법을 고려해야하며 부품은 처리 상태에있을 때 자유 상태와 동일한 상태에 있어야합니다. 즉, 클램핑 변형을 피하거나 감소시켜야하며 클램핑 또는 클램핑, 토핑, 누르기 등은 가능한 한 많이 사용해서는 안됩니다. 형태.

패드 탄성 블록 클램핑 방법

3 점 클램핑

공작물 본딩 포지셔닝 방법

탄성 클램핑 메커니즘은 자유 상태로 부품을 배치하고 클램핑하는 데 사용됩니다. 균일 한 두께를 갖는 0.5mm 고무 층은 공작물과 공구 위치 표면 사이에 배치된다. 공작물에 클램핑 력이 적용되면, 고무가 먼저 압축되고, 공작물의 탄성 변형이 작기 때문에 고정식 프로파일이 처리 될 수 있습니다. 느슨하게 된 후 변형이 작습니다. 이 방법은 정밀 요구 사항이 높은 벤치마킹에 적합합니다.

공작물은 3 점으로 배치되어 고정됩니다. 공작물에 클램핑 력이 적용되는 경우, 공작물의 표면에 힘이 적용되지 않기 때문에 클램핑 변형이 발생하지 않으며, 공작물이 제거 된 후 변형이 작습니다. 지지 블록과 공작물 사이에 간격이있는 경우 필요한 경우 채우고 고무를 채워야합니다. 실제 생산에서, 공작물의 크기가 크고 벽에서 얇은 경우, 공작물은 3 점 포지셔닝이 수행 될 때 절단력에 의해 변형되고, 보조 지지대가 추가되어 문제를 해결할 수있다.

공작물은 자유 상태에서 접착제로 위치를 부착합니다. 접착제는 Uncured 전에 유동성을 갖기 때문에 공작물과 포지셔닝 플레이트 사이의 간격을 채울 수 있습니다. 접착제가 경화되면, 공작물은 포지셔닝 플레이트에 결합된다. 전체적으로, 그것은 공작물을 위치시킬뿐만 아니라 공작물의 강성을 크게 향상시킵니다.

탄성 시트 부품의 경우, 가공 된 표면에 반대되는 표면은 결합 표면으로 사용될 수 없다. 왜냐하면 대부분의 접착제가 고형화 될 때 수축되고 고르지 않은 수축은 공작물이 변형되기 때문이다. 따라서, 탄성 시트 부분의 경우, 공작물의 외부 표면 또는 내부 구멍을 선택해야합니다.

접착제를 선택할 때, 강한 접착력, 빠른 경화 시간 및 쉬운 젤 제거를 갖는 고무 유형을 사용하는 것이 좋습니다. Cyanoacrylate 접착제는 빠른 경화 시간 (3 ~ 5 분 안에 처리 될 수 있음), 접착제 (온수 또는 아세톤에 담근) 및 강한 접착력을 갖춘 일종의 접착제입니다. 이 접착제 처리 테스트를 사용하면 결과는 만족 스럽지만 접착제를 제거하기 위해 오랫동안 아세톤을 사용하여 처리 효율에 영향을 미칩니다.

결합 방법에 사용되는 접착제는 가능한 한 작아야하므로 접착제의 위치 하중을 줄이기 위해 제한 정지와 함께 설계되어야합니다. 동시에, 접착제가 제거 될 때 아세톤 담그는 시간이 길다는 것을 고려할 때, 툴링의 접착제의 상대 위치에서 여러 구멍을 설계 할 수 있으며 구멍을 통해 진동을 기계적으로 탭하여 공작물을 제거합니다. 방법이 올바른 한, 진동을 기계적으로 탭함으로써 공작물이 거의 변형되지 않지만, 공작물을 복용하기 전에 노출 된 접착제를 아세톤으로 제거해야한다는 실험에 의해 확인되었다.

결합 포지셔닝 방법은 처리 테스트에 사용됩니다. 공작물은 Ø350 × 3 탄성 시트이고, 재료는 60SI2MNA이며, 위치는 처리 후 양쪽의 평평성이 0.02-0.03mm에 도달 할 수 있으며 평행은 0.03 ~ 0.05mm에이를 수 있습니다. 큰 평면 결합이 사용되는 경우, 처리 후 평탄도는 0.20mm보다 클 것이다.

2.3 도구 선택

공작물에서 직접 작용하는 외부 힘을 줄이는 것은 공작물의 변형을 줄이고 가공 정확도를 향상시키는 효과적인 조치입니다. 공구의 1 차 및 2 차 하락을 증가 시키면 공작물 표면의 정상 방향에 대한 절단력의 영향을 줄여서 공작물의 변형을 효과적으로 감소시킬 수 있습니다.

실험에 따르면 블레이드 선명도가 다르고 절단력이 크게 다릅니다. 컷 깊이가 작을 때 차이가 더 두드러집니다. 절단 깊이가 충분히 작을 때, 단위 절단력이 급격히 증가합니다. 이는 초 고정 절단 동안 절단 깊이와 공급량이 작고 절단 가장자리 반경 R의 차이는 변형에 크게 영향을 미치기 때문입니다. R 값의 증가는 절단 변형을 크게 증가시킬 것이다. 절단 깊이가 작을 때, 절단 가장자리의 반경으로 인한 절단 변형은 총 변형의 많은 비율을 차지하며 R의 값의 작은 변화는 절단 변형의 큰 변화를 유발합니다. 따라서 절단 깊이가 작을 때는 R 값이 작은 절단 도구를 사용해야합니다. #P#e###

3 결론

탄성 시트 부품의 처리 정밀도가 보장하기 어려운 이유는 주로 열처리 후 공작물의 변형이 크기 때문에, 공작물은 가공 동안 클램핑 력의 작용 하에서 변형되기 때문입니다. 처리 후 공작물의 변형 및 회수는 치수 및 기하학적 공차가 크게 변화합니다. . 절단력의 직접적인 영향은 또한 공작물의 변형의 중요한 원인입니다. 가공 정확도를 향상시키기 위해 기술적 인 방법은 공작물의 열처리 변형을 줄이는 것입니다. 공작물을 마무리 할 때는 클램핑의 변형을 줄이고 최대한 날카로운 도구를 사용하여 프리 상태에서 공작물을 고정하고 클램핑해야합니다.