DONGGUAN TONJA INDUSTRIAL CO.LTD
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제품 카테고리

우리에 대해

이 회사는 2016 년 11 월에 설립되었으며 일본의 Amada Company에서 완전히 자동화 된 고정밀 판금 생산 장비를 도입했습니다. 전문 정밀 판금 제조 및 생산 기업입니다. 이 회사는 항상 설계, 개발, 제조를 통합하는 훌륭한 판금 기업이되기 위해 노력해 왔습니다.

비 표준 사용자 정의

고객 요구에 따라 사용자 정의

생산 과정

그림 사전 프로세스

그림 사전 프로세스

리벳 팅 및 탭을 누릅니다

리벳 팅 및 탭을 누릅니다

굽힘 형성

굽힘 형성

용접

용접

광택

광택

ERP 시스템

ERP 시스템

블랭킹 부품 점검

블랭킹 부품 점검

스프레이 코팅

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모든 제품

COMPANY EXHIBITION

왜 우리를 선택 했습니까

고급 장비

주요 생산 장비는 처리 정확도를 보장하기 위해 일본에서 수입됩니다.

장치 수

생산 장비의 수에는 특정 규모가 있으며 출력 및 샘플 처리에는 어느 정도의 유연성이 있습니다.

기술적 지원

초기 금형 준비 및 처리 기술 지원 측면에서 일반적인 판금 처리 공장이 능가 할 수 없다는 장점이 있습니다.

개발 장점

공장 지원 공장에 의해 지원되는 곰팡이 개발의 비용 장점은 다른 공장보다 큽니다.

공장 디스플레이
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회사 인증서

최근 소식

판금 가공을위한 네 가지 중요한 점

판금 처리를위한 네 가지 중요한 점 : 1. 가스 금속 아크 용접 (GMAW) 및 FCAW를 용접 강 (판금 가공 캐비닛) 워크 피스를 사용할 때, 공작물의 플레이트 두께가 용접 기계가 도달 할 수있는 최대 용접 전류를 초과하면 어떻게 처리 될 것인지. 해결책은 용접하기 전에 금속을 예열하는 것입니다. 프로판, 표준 가스 또는 아세틸렌 용접 토치를 사용하여 공작물의 용접 영역을 예열하고, 예열 온도는 150-260 ℃ 인 다음 용접을 진행합니다. 용접 영역에서 금속을 예열하는 목적은 용접 영역이 너무 빨리 냉각되어 용접 이음새에 균열이나 불완전한 융합을 유발하지 않도록하는 것입니다. 2. 용접 중에 용접 전사 전류를 올바르게 조정할 수없는 경우 용융 전극 가스 차폐 용접 또는 플럭스 코링 와이어 가스 차폐 용접을 사용하여 얇은 금속 덮개를 두꺼운 강관 (판금 가공 기계 캐비닛)에 용접 해야하는 경우 두 가지 상황으로 이어집니다. 첫째, 얇은 금속이 연소되는 것을 방지하고 용접 전류를 줄이기 위해 얇은 금속 덮개는 현재 두꺼운 강관에 용접 할 수 없습니다. 둘째, 과도한 용접 전류는 얇은 금속 덮개를 통해 연소 될 수 있습니다. 현재 어떻게 처리해야합니까? 두 가지 주요 솔루션이 있습니다 (1) 두꺼운 강 파이프 (판금 가공 캐비닛)의 용접에 맞게 용접 전류를 조정하십시오. 용접 할 때는 두꺼운 강관의 용접 아크의 거주 시간을 90%로 유지하고 얇은 금속 덮개의 거주 시간을 줄입니다. 이 기술에 능숙한 경우에만 좋은 용접 조인트를 얻을 수 있음을 지적해야합니다. (2) 얇은 금속 덮개를 통해 연소되지 않도록 용접 전류를 조정하고 두꺼운 강관을 용접 토치로 예열하십시오. 그런 다음 얇은 플레이트 용접 공정을 사용하여 두 금속 구조를 용접하십시오. 3. 얇은 벽 둥근 파이프 또는 직사각형 얇은 벽면 파이프를 두꺼운 플레이트에 용접하면 용접 막대가 얇은 벽 파이프 부분을 통해 연소되기 쉽습니다. 위의 두 가지 방법 외에 다른 솔루션이 있습니까? 예, 주로 용접 과정에서 방열판을 사용합니다. 단단한 둥근 막대가 얇은 벽 둥근 튜브에 삽입되거나 단단한 직사각형로드가 직사각형 파이프 피팅에 삽입되면, 고체 막대는 얇은 벽 공작물의 열을 빼앗아 타는 것을 방지합니다. 일반적으로, 고체 둥근 또는 직사각형 막대는 대부분의 공급 중공 또는 직사각형 튜브 재료에 단단히 설치됩니다. 용접 할 때는 용접을 파이프 끝에서 멀리 떨어 뜨리는 데주의를 기울여야합니다. 이는 가장 약한 지역 인 가장 약한 영역입니다. 내장 방열판을 사용하여 화상을 피하십시오.

18 May-2024

지능형 자동화 된 생산은 판금 가공 공장의 피할 수없는 개발 동향이 될 것입니다.

기술의 발전과 사회의 발전으로 인해 판금 가공 제품에 대한 사람들의 수요는 증가하고 감소하지 않습니다. 현대 사람들의 삶에서 판금 가공 제품은 어디에나 있으며 항공, 선박, 철도 교통, 자동차, 컴퓨터 케이스, 커뮤니케이션 케이스 캐비닛, 의료 장비, 기기 및 기타 분야에서 널리 사용되었습니다. 현대 중국 판금 산업의 발전은 1980 년대 후반부터 1990 년대 초에 시작되었습니다. 21 세기에 판금 처리 산업에서 CNC 기술의 응용 및 개발은 피크 기간에 들어갔다. 다시 말해, 21 세기에는 지능이 필연적으로 판금 처리 분야에서 불가피한 개발 방향이 될 것입니다. 구체적으로, 우리는 다음과 같은 측면에서 연구를 수행 할 수 있습니다. 1 metal 판금 처리의 정보 관리. 판금 가공 기술의 자동화 및 인텔리전스 추세는 판금 처리 회사의 변화를 촉진해야합니다. 정보 처리 시스템을 설정하는 것이 필수적입니다. 물류 처리 시스템, 생산 처리 시스템, 프로세스 기술 시스템, 품질 처리 시스템, 자동 견적 시스템, 비용 처리 시스템, 안전 보증 시스템 등과 같은 정보 처리 시스템에서는 모두 계획된 요구 사항에 따라 작동하며 효과적으로 제어됩니다. . 당시 ERP 및 PAL과 같은 정보 처리 시스템은 대규모 계획된 판금 처리 회사에 도입되었습니다. 2 equipment 판금 가공을위한 지능형 제조 장비. 지능형 제조 장비는 감지, 분석, 추론, 의사 결정 및 제어 기능을 갖춘 장비 제조 용어입니다. 제조 산업의 인텔리전스, 디지털화 및 네트워킹의 개발 요구 사항을 반영하여 장비 제품의 고급 제조 기술, 정보 기술, 컴퓨터 기술 및 지능형 기술의 통합 및 통합입니다. 지능형 제조 장비의 수준은 오늘날 국가의 산업화 수준의 중요한 지표가되었습니다. 3 sheet 판금 가공 로봇의 도입. 로봇은 작업을 자동으로 수행하는 기계 장치입니다. 인공 지능 기술을 사용하여 공식화 된 원칙과 지침에 따라 인간의 명령을 받아들이고, 사전 서면 프로그램을 운영하며, 행동 ​​할 수 있습니다. 그 임무는 인간의 일을 돕거나 대체하는 것입니다. 판금 가공 분야에는 용접, 연마 및 작업 조건이 열악한 기타 기술과 기술 절단, 굽힘 및 형성에 사용되는 로봇이 있습니다. 전반적으로, 그것은 여전히 ​​실험적이고 초기 단계에 있으며 홍보 및 사용 수준에 도달하지 못했습니다. 이 기간 동안 시장에 출시 된 제품뿐만 아니라 성공적인 사용 사례가있었습니다. 로봇은 업계에서 널리 가치가 있습니다. 일부 회사는 계획, 기술에서 생산 및 처리, 문제를 식별하고, 분석 및 솔루션을 제안하는 로봇에 대한 연구를 수행합니다. 4 ent 지능형 유연한 생산 라인의 구성. 지능형 기술을 기반으로 유연한 생산 라인을 구축하는 것은 판금 가공 생산의 개발 추세입니다. 당시 소규모의 국내 판금 처리 기업과 그들의 제품이 대부분 여러 종류와 작은 배치라는 사실로 인해 유연한 생산 라인에 대한 수요는 시급하지 않았습니다. 기술의 발전과 성숙으로 지능적인 유연한 생산 라인은 필연적으로 빠른 발전시기를 안내 할 것입니다.

30 April-2024

판금 프레임의 용접 과정에서 무엇을 기록해야합니까?

판금 프레임은 주로 판금 제조에서 스탬핑, 굽힘, 형성, 접합 및 기타 가공 작업에 주로 사용되는 전문 기계 장비입니다. 따라서 판금 처리 공장의 편집자는 판금 프레임의 용접 과정에서주의를 기울일 다음 점에 대해 이야기 할 것입니다. 1. 준비 작업 : 용접을 시작하기 전에 판금 재료가 기술 요구 사항을 충족하고 균열, 모공 및 슬래그 포함과 같은 결함이 없도록해야합니다. 동시에 판금 재료를 청소하여 오일 얼룩, 먼지 및 산화물 층과 같은 외래 물체를 제거하여 용접 품질을 보장하십시오. 2. 용접 장비 및 환경 : 용접 장비 및 도구가 양호한 상태인지 확인하고 안전을 검사하십시오. 용접 과정에서 화재 및 폭발 위험을 피하기 위해 깨끗하고 잘 통합 된 환경을 유지하십시오. 3. 용접 작업 : 용접 중에는 용접의 대칭, 균형 및 수직성을 보장하기 위해 드로잉의 치수와 요구 사항을 엄격하게 따라야합니다. 용접 표면은 깨끗해야하며 용접 품질에 대한 오일과 먼지의 영향을 피해야합니다. 동시에 적절한 용접 방법, 용접 재료 및 용접 매개 변수를 선택하고 용접 열 입력을 엄격하게 제어하고 변형 및 용접 균열을 피하십시오. 4. 용접 품질 검사 : 용접이 완료된 후 용접 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 크기, 외관 품질, 강도 등을 포함하여 용접 이음새를 신중하게 검사하고 테스트해야합니다. 용접 이음새에서 불균일이나 다른 문제가있는 경우 적시에 수리해야합니다. 5. 안전 보호 : 용접 작업을 수행 할 때는 마스크, 가죽 장갑, 절연 신발 등과 같은 개인 보호 장비를 착용해야합니다. 한편, 좁은 지역에서 용접 할 때는 두 운영자가 항상 안전을 회전시키고 모니터링하는 것이 중요합니다.

03 April-2024

판금 가공에 일반적으로 사용되는 재료는 무엇입니까?

판금 가공은 주로 금속 재료에 의존하며 판금 가공에 일반적으로 사용되는 재료는 다음과 같습니다. 1. 아연 도금 강판 Secc SECC의 기판은 일반적인 냉간 압연 강철 코일로, 연속 전기 도금 생산 라인에서 탈지, 산세, 전기 도금 및 다양한 후 처리 공정을 겪은 후 전기 도금 생성물이된다. SECC는 일반적인 냉간 압연 강철 시트의 기계적 특성과 유사한 가공성을 가질뿐만 아니라 우수한 부식 저항과 장식적인 외관을 가지고 있습니다. 전자 제품, 가전 제품 및 가구 시장에서 경쟁력과 대체성이 뛰어납니다. 예를 들어, SECC는 일반적으로 컴퓨터 사례에서 사용됩니다. 2. 일반적인 냉담한 시트 SPCC SPCC는 콜드 롤링 밀에 의해 필요한 두께의 스틸 플레이트 코일 또는 시트에 강철 잉곳을 연속 롤링하는 것을 말합니다. SPCC의 표면에는 보호가 부족하고 공기에 노출 될 때, 특히 산화 속도가 가속화되고 어두운 붉은 녹이 나타나는 습한 환경에서 산화에 매우 취약합니다. 사용 할 때 표면을 페인트, 전기 도금 또는 기타 보호 조치를 취해야합니다. 3. 뜨거운 딥 아연 도금 강판 SGCC 뜨거운 딥 아연 도금 강철 코일은 약 460 ° C의 온도에서 용융 아연 욕조에 핫 롤, 절인 또는 냉간 압연, 청소, 어닐링 및 침수 된 반제품 제품을 나타냅니다. 아연 층, 그리고 켄칭, 템퍼링, 레벨링 및 화학적 처리에 적용했습니다. SGCC 재료는 연성 (깊은 드로잉 설계를 피하기), 아연 층이 두꺼워지고 용접성이 좋지 않은 SECC 재료보다 단단합니다. 4. 스테인리스 스틸 SUS304 가장 널리 사용되는 스테인레스 강 중 하나 인 Ni (니켈) 함량으로 인해 CR (크롬)을 함유하는 강 (크롬)보다 부식 및 내열성이 높습니다. 그것은 우수한 기계적 특성, 열처리 경화 현상이 없으며 탄성이 없습니다. 5. 스테인리스 스틸 SUS301 Cr (크롬)의 함량은 SUS304보다 낮으며 부식 저항이 좋지 않습니다. 그러나, 냉간 가공 후, 그것은 우수한 탄력으로 스탬핑 처리에서 우수한 인장 강도와 경도를 달성 할 수 있습니다. 주로 스프링 스프링과 EMI 예방에 사용됩니다.

24 January-2024

판금 처리의 주요 과정에 대한 자세한 설명

판금 처리에는 절단, 펀칭, 굽힘 및 형성과 같은 전통적인 방법 및 공정 매개 변수뿐만 아니라 다양한 콜드 스탬핑 금형 구조 및 프로세스 매개 변수, 다양한 장비 작업 원리 및 제어 방법, 새로운 스탬핑 기술 및 프로세스가 포함됩니다. 일반적인 판금 처리 기술에는 다음이 포함됩니다. (1) 리벳 팅 : 펀치 또는 유압 프레스를 사용하여 리벳 너트, 리벳 나사 또는 리벳 너트 기둥과 같은 패스너를 공작물에 단단히 누르는 과정을 말합니다. (2) 리벳 팅 : 먼저 공작물을 구멍으로 가라 앉히는 과정을 말한 다음 펀치 또는 유압 프레스를 사용하여 리벳 너트를 공작물에 단단히 누릅니다. (3) 어머니 당기기 : 리벳 팅과 유사한 과정을 사용하는 것을 말합니다. 풀러 건을 사용하여 리벳이있는 너트 (POP) 및 기타 연결 부품을 공작물에 단단히 연결하는 과정. (4) 리벳 팅 : 리벳 링 건을 리벳과 ​​함께 두 개 이상의 공작물을 단단히 연결하는 도구로 사용하는 과정을 말합니다. (5) 리벳 팅 : 리벳을 사용하여 두 개 이상의 워크 피스를 맞춰 직접 연결하는 과정. 카운터 싱크 리벳 팅을 사용하는 경우 공작물을 먼저 카운터 싱크 여야합니다. (6) 코너 절단 : 펀치 또는 유압 프레스에 금형을 사용하여 공작물의 모서리를 차단하는 과정을 나타냅니다. (7) 굽힘 : 굽힘 기계에 의해 공작물이 형성되는 과정을 나타냅니다. (8) 형성 : 일반 펀치 또는 기타 장비에 금형을 사용하여 공작물을 변형시키는 과정을 말합니다. (9) 절단 : 전단 기계를 통해 재료로부터 직사각형 워크 피스를 얻는 과정을 말합니다. (10) 절단 : 레이저 또는 CNC 펀칭을 통해 공작물을 자르는 과정을 말합니다. (11) 블랭킹 : 금형을 사용하여 일반 펀치 또는 기타 장비에서 제품의 모양을 처리하는 과정을 말합니다. (12) 펀칭 : 일반적인 펀칭 기계와 금형을 사용하여 워크 피스의 구멍을 가공하는 과정을 나타냅니다. (13) 펀칭 CON VEX HULL : 펀치 또는 유압 프레스의 금형을 사용하여 공작물에 볼록 모양을 형성하는 과정을 말합니다. (14) 펀칭 및 찢어짐 : "펀칭 브리지"라고도하는 것은 펀치 또는 유압 프레스에 곰팡이를 사용하여 브리지 모양의 공작물을 형성하는 과정을 나타냅니다. (15) 펀칭 : "플리핑"이라고도하는 것은 일반 펀치 또는 기타 장비의 금형을 사용하여 공작물에 원형 구멍 가장자리를 형성하고 뒤집는 과정을 나타냅니다. 프로세스. (16) 탭핑 ​​: 공작물의 내부 스레드를 가공하는 과정을 나타냅니다. (17) 레벨링 : 처리 전후의 고르지 않은 공작물을 평준화하기 위해 다른 장비를 사용하는 과정을 말합니다. (18) 치아 복원 : 치아로 미리 탭한 공작물에서 두 번째 나선형 치아를 수리하는 과정을 말합니다. (19) 드릴링 : 드릴 비트를 사용하여 드릴링 또는 밀링 머신의 공작물에 구멍을 드릴 수있는 과정을 말합니다. (20) 모 틸트 : 금형, 파일, 연마기 등을 사용하여 워크 피스의 날카로운 모서리를 가공하는 과정을 말합니다. (21) 인쇄 : 공작물의 텍스트, 기호 또는 기타 자국을 인쇄하기 위해 금형을 사용하는 과정을 말합니다. (22) 카운터 싱크 홀 : 카운터 싱크 나사와 같은 커넥터와 일치하는 공작물의 테이퍼 홀 가공 프로세스를 나타냅니다. (23) 평탄화 : 특정 모양의 공작물을 평평한 표면으로 전환하는 과정을 나타냅니다. (24) 펀칭 구멍 : 곰팡이를 사용하여 일반 펀치 또는 CNC 펀치의 공작물에 구멍을 뚫는 것을 말합니다. (25) 구멍 확장 : 드릴 또는 밀링 커터를 사용하여 공작물의 작은 구멍을 큰 구멍으로 처리하는 과정을 말합니다.

24 January-2024

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